采用统一的方式来访问、监控和控制3D打印零件的质量

基于激光的金属增材制造技术的快速发展让其应用相比以往显示出更大的潜力。过去几年，由于激光器数量的增加、气流的改善和控制系统的改进，生产率大幅提高。随着批量生产的发展以及由此带来的速度和吞吐量的提高，往往会对组件质量带来影响。这使得质量控制成为增材制造行业最后也是最关键的未解决问题。

现场监测为这个问题的解决提供了一个可行的方案，但在被提及多年之后，该方案时至今日可能仍未实现完全的质量保障。熔池监测是一种特别强大的工具，可以确保零件的质量和一致性。通过跟踪熔池排放特征，可以检测异常和故障。它是为数不多的可以随生产需求扩展的检测技术之一，使其成为大规模 3D打印生产的重要组成部分。

来自AMiRIS NIR成像传感器的熔池成像数据示例

现场监测可以采取多种形式；密切关注3D打印工艺的各种参数，例如温度、粉末分布和熔凝特性。这些信息与智能分析相结合，可以在问题导致最终产品出现缺陷之前识别出问题。识别过程中的故障有助于减少生产的有缺陷零件的数量并提高制造过程的整体运行效率。

虽然现场监控是质量保证 (QA) 问题的明显解决方案，但最好能够在所有各类系统中采用通用方案。许多机器供应商根据所使用的方法和传感器提供具有不同功能的专有监控解决方案。使用来自不同供应商L-PBF系统的用户在对数据进行分析时由于不兼容就会存在困难，导致成本增加，更有可能无法实现质量保障。

Additive Assurance构建了通用的AMiRIS质量保证套件来解决这个问题，为所有机器提供统一的实时质量保证。独特的传感器包以非常高分辨率的近红外 (NIR) 光谱从离轴有利位置捕获熔池特征，传感器可以通过打印室窗口识别熔池异常，而无需改造设备。至关重要的是，安装后不需要对机器进行重新认证。传感器包将捕获的熔池数据提供给中央服务器（云端或本地），在中央服务器中训练机器学习模型来检测一系列过程故障，包括：未熔合、过熔、飞溅、激光参数变化等。

Additive Assurance致力于通过降低进入壁垒、简化生产质量以及减少操作员和质量经理的工作量来支持下一代金属增材制造用户。AMiRIS基于云的平台已经并将继续与领先的增材制造供应商合作开发，以实现这一目标。

安装在Renishaw AM400上的AMiRIS传感器

虽然过程监控是捕获故障和异常的强大工具，但数据处理却并不简单。任何使用现场监测的有效QA系统都必须具有高度自动化，以便该技术能够大规模运作。自动化是AMiRIS设计背后的核心理念，工作流程的每个部分都已实现自动化，从初始校准和个别异常检测到最终通过/不通过部件检查。

对于大规模的增材制造用户而言，对一组机器进行现场监控可以提供一种通用形式的质量控制，无论使用何种品牌的设备，都有助于确保始终如一的增材制造质量并减少出现缺陷的可能性。当自动化时，现场过程监控可以大规模生产有质量保证的零件。

Additive Assurance构建了通用的AMiRIS质量保证套件

AMiRIS数据可视化平台截图