分论坛观点集锦 | 高危细分领域安全风险管控

5月26日，在第五届中国国际化工过程安全研讨会第四分会场，专家学者讲解了硝化、氟化、重氮化、硝酸铵、氯乙烯、苯乙烯、丁二烯等高危细分领域的安全风险管控要点。

精细化工高危工艺安全风险与控制

程春生

危险化学品安全风险预警与智能管控技术应急管理部重点实验室主任

中国中化化工安全技术创新中心主任

2022年，《精细化工反应安全风险评估规范》（GB/T 42300-2022）颁布实施，为指导、规范精细化工反应安全风险评估工作质量提供了依据。规范中明确了适用范围、评估对象和评估内容，通过深入开展物料分解热评估、失控反应严重度评估、失控反应可能性评估、失控反应风险可接受程度评估和反应工艺危险度评估，对原料、催化剂、中间产品、产品、副产物、废弃物，以及蒸馏、分馏处理过程涉及的各相关物料进行热稳定性测试，对化学反应过程开展热力学和动力学研究测试与分析，确定工艺危险度等级，采取有效的风险控制措施，指导企业开展精细化工本质安全设计，提高联锁和自动控制水平，助力企业迈上工艺精确、设计精细和生产精准的新台阶。

硝化工艺主要风险及管控要点

何旭斌

浙江龙盛集团股份有限公司

研究院院长

因硝化物本身具有自催化性，硝化副产物性质不稳定，反应过程放热量大，硝基物、溶剂等易燃易爆性，导致安全风险贯穿于反应过程、精（蒸）馏、浓缩、干燥、过滤与分离、储存等各个环节。

为了管控安全风险，企业应对硝化工艺进行全流程反应安全风险评估；通过对自动化控制系统设置独立的双路在线不间断电源UPS等，强化停电运行保障措施；加热介质、相关物料进料应有可靠的自动切断措施，宜采取双切断措施；通过工艺优化，实现全流程自动化控制；根据工艺控制难易和物料危险性，合理设置减缓措施；增设设备间自动隔断保护、自动喷淋保护等。

氟化工艺主要风险及管控措施之氟化氢封闭化管理

何勇

浙江衢州氟新化工有限公司

安环部部长

氟化企业主要存在中毒、腐蚀、火灾、爆炸等风险，尤其无水氟化氢毒性大，一旦泄漏处置难度也比较大。为了降低无水氟化氢泄漏外溢风险，建议借鉴浙江省做法，按照《无水氟化氢储罐区及装卸区域封闭化技术指导意见》要求，对氟化氢槽车装卸区域和构成重大危险源的氟化氢储罐区域实施封闭化管理。通过将装卸车和储罐设置在封闭结构的建筑物内，并配套设置检测报警、自动处置设施，达到有组织收集并处理事故泄漏的氟化氢，防止造成次生危害，最大程度地减小氟化氢泄漏影响范围和降低事故后果，有效防范因此可能带来的群死群伤事故，提升本质安全水平。

重氮化反应工艺风险及自动化提升

董金福

利安隆（中卫）新材料有限公司

安环部经理 

重氮化企业重点在于热风险控制及重氮盐分解管控，因此如何控制重氮化工艺反应温度，管控重氮盐分解的风险，对于避免事故发生尤其重要。企业应通过工艺改进、自动化改造提升、安全仪表系统装备，提升本质安全，从源头上把控风险。目前，重氮化企业自动化控制水平参差不齐，企业应在全流程反应安全风险评估的基础上，优化工艺流程，推进顺序控制，实现自动化控制。自动化改造后，不但可以提高装置合规性、减少作业人员、降低误操作概率，还提高了生产稳定性和产品稳定性。

有机过氧化物反应工艺的重点风险及管控措施探讨

白刚

常熟日油化工有限公司

根据日油株式会社《有机过氧化物安全使用》（1952~1995）对有机过氧化物事故原因统计，热是有机过氧化物生产工艺中最常见的事故原因，其次是对固态、尤其是干燥粉体的有机过氧化物的冲击/摩擦，再次是酸碱、还原剂、沙石等异物混入导致有机过氧化物的分解。因此，尽量将有机过氧化物置于温度可控状态，减少其在温度不可控之处（时间和空间上）的滞留，是降低有机过氧化物生产工艺风险的要点。通过监控温度和外观变化（异常发泡），通过中断反应、紧急冷却等手段及时制止热分解；当纠正温度的努力失败时，尽快将有机过氧化物导入可以安全分解的空间，是防止热分解事故的主要思路。

从工艺操作与控制角度理解反应安全风险评估工作的内容

卫宏远

天津大学化工学院

教授、博士生导师

反应安全评估是本质安全重要组成部分，反应安全评估工作涉及化工热力学、反应动力学、化工原理等知识，是工程学的一部分。通过进行热筛选、目标反应等温量热、绝热量热等一系列实验和测试，以T_p、MTT、MTSR、T_D24四个温度参数为评价基准，评估工艺危险度，确定等级。评估的目的不是为了评级，而是为了更深入地了解反应过程中的危害和风险，以及考察工艺参数、设备设计是否存在缺陷；正确、精确地获取反应安全热评估参数至关重要，详细解读和理解反应安全评估的数据，对工艺的设计、设备放大、操作、控制、防护等有巨大的支撑作用。

硝酸铵溶液燃爆风险及其防控技术

肖秋平

上海化工研究院

工业安全工程中心主任

硝酸铵具有强氧化性，温度升高或在有机物、铜等金属、氮氧化物、酸性H⁺和Cl^-的作用下，均会降低其稳定性，甚至发生着火、爆炸。为研究硝酸铵溶液燃爆风险，分别进行了热稳定性试验、爆炸性试验、通风管实验。实验结果显示，硝酸铵溶液储存运输质量浓度上限94%，储运温度上限140℃内，硝酸铵溶液具有热稳定性，但水分的挥发导致硝酸铵固体析出会引起热失控，存在燃爆风险；储运上限范围内不具备爆炸性，可燃物含量0.5%以内，在空化状态下也不具备爆炸性，且可作为氧化物质用可移动槽罐封装。

全方位的光气安全风险管控

刘恩科

科思创聚合物（中国）有限公司

MDI工厂厂长

光气为剧毒品，一旦发生大量泄漏，会产生非常严重的后果，因此要落实多层次多屏障安全管理理念。一是提高本质安全设计。不管是液态纯光气还是溶解在溶剂中的光气，严禁储存，将光气在线量控制在最低范围；在设计上将光气发生单元集成于光气消耗单元，尽可能缩短管线长度，以减少管线中的光气量；在涉及光气的管道上，不得采用软管或螺纹连接；提升自动化控制水平。二是限制意外泄漏。配碱洗系统的隔离房或全夹套设备和管道或蒸汽-氨幕系统。三是建立完善的应急链条，优化光气中毒救援流程。科学使用光气牌，保持与当地应急医疗力量的对接。四是强化危险作业管理，细化检维修作业程序等。

多晶硅生产安全风险及管控

孟海潮

江苏中能硅业科技发展有限公司

部门经理

多晶硅企业危险物料主要有氯硅烷、氢气、硅粉、氯化氢、氮气、含有氯硅烷成分的硅粉等；其中，氯硅烷、氢气危险特性相对较大，存在火灾、爆炸风险。经对近几年事故统计分析，事故主要集中在生产环节，其次是检维修环节；管道、换热器是事故多发点；事故类型主要为火灾、泄漏。针对氯硅烷球罐区、冷氢化、精馏、反歧化、尾气回收、还原、硅料后处理等各环节存在的风险，企业应从工艺技术创新、设备设施创新、材料创新等方面提升本质安全水平；采用信息化技术加强精细化管理，如智能巡检、红外热成像检测、超声波检漏、智慧化设备故障检测、自动化控制提升效能技术开发等，辅助多晶硅安全生产。

有机硅行业企业典型问题分析及改进建议

朱永和

湖北君健新材料股份有限公司

技术总监

有机硅企业生产过程中涉及的危险化学品品种多，工艺路线长，生产过程相对复杂，生产过程磨损腐蚀泄漏风险高，同时副产物的处置难度也很大，这些因素加大了火灾爆炸事故的发生概率。据统计，有机硅行业事故多发于危险物料、“三废”储存及运输、处置和装置检维修环节。从2021年、2022年有机硅高危细分领域专家指导服务发现的问题来看，有机硅企业在反应安全风险评估、工艺风险辨识、安全泄放、有机硅副产物的贮存和处置、防腐蚀和防泄漏管理、硅粉尘的爆炸风险管控等方面还存在突出问题。企业应源头减量，降低有机硅副产物贮存、处置风险；落实粉尘防爆措施；加强防腐蚀防泄漏管理等，不断提升工艺本质安全水平。

氯乙烯生产安全风险与防控

牛军

青海盐湖海纳化工有限公司

副总经理

氯乙烯是一种易燃易爆、有毒有害危险化学品，近年来由氯乙烯引发的生产安全事故在国内外时有发生，化工行业对氯乙烯的安全管控重视程度也不断提高。对于电石乙炔法氯乙烯生产企业，应密切关注氯乙烯转化器热点温度，根据转化器温度实现乙炔和氯化氢流量自动调节和比例控制；严格控制氯乙烯精馏工艺控制指标，提升自动化控制程度；严格控制进入混合器的氯化氢气体和乙炔气体的比例，对混合器实时温度、压力监控，并和氯化氢、乙炔气进料的阀门联锁，控制气体混合的风险；加强氯乙烯气柜的管理，通过设置气柜压力和柜位联锁，避免气柜抽瘪或者顶翻；定期检查气柜钟罩，避免钟罩倾斜发生泄漏；通过溢流或补水及液位自动控制，保证水封完好。

液化烃装置安全设计与操作实践

曾小明

德凯管理咨询公司

安全测试和咨询业务总经理

对于液化烃风险管控，在落实现有国家标准和行业标准基础上，国外企业的一些经验做法，对于提高液化烃储罐区的安全可靠性很有借鉴意义。覆土式储罐在避免BLEVE、使用安全、节约土地等方面有着明显的优点，可以替代球罐，随着液化烃安全存储的需要，将得到越来越广泛的应用。应进一步讨论研究出台全压力式液化烃储罐紧急注水措施的指导细则，同时也可参照国外企业的做法，寻找其他替代方案，如通过设置耐火紧急切断阀、LPG 装卸站保护措施（远程关断阀、止回阀、快关罐内阀、过流阀）、可燃气体探测报警、表决模式的探测报警联锁启动雨淋系统、泄漏液体收集池泡沫玻璃砖系统等降低液化烃的泄漏风险。完善土地规划、设施选址与布局设计，采用定量风险评估QRA，考虑多米诺效应，基于风险来决定设施布局。

苯乙烯聚合风险分析和管控措施

于永刚

中国石油独山子石化公司

乙烯一部

苯乙烯易燃、有自聚性质，苯乙烯严重聚合时可能导致管线或者设备堵塞，造成装置停工。防止苯乙烯自聚，是控制事故发生的重要措施。影响苯乙烯聚合物生成的主要风险因素有温度、阻聚剂、停留时间、原料纯度、气相氧含量、铁离子等。为防止苯乙烯聚合，企业应采取多方面的控制措施。如采取工艺控制措施，彻底消除死角，避免苯乙烯的停留；缩小苯乙烯回流罐、采出罐等体积，减少苯乙烯停留时间；设置过滤器，保证填料塔的长周期运行。重点关注阻聚剂的加注情况，严控用量，加强分析。加强对备用设备和间断使用管线的管理。严格控制中间产品质量，减少杂质含量。对苯乙烯储罐的温度实施动态控制，确保温度控制在20℃以下。严控负压操作，保证低温运行。充分评估聚合风险，加强开停工时检维修管理等。

丁二烯系统的风险与管控

蔺有雄

兰州中陆化工集团有限公司

总经理

丁二烯化学性质极为活泼，受热极易发生二聚反应，该反应不需催化剂，其生成速度受温度和储存时间影响，与加阻聚剂多少无关。国内外曾发生过多起丁二烯系统的爆炸事故，这些事故大多是由于丁二烯聚合产生的过氧化物及端基聚合物引起。因此，要保证丁二烯系统的安全运行，最主要的就是要防止丁二烯过氧化物、端聚物等危险物质的生成和聚集。经分析，影响丁二烯过氧化物、端聚物生成的主要因素有气相氧含量、温度、金属离子、反应时间等，企业应认真研判丁二烯聚合物产生的可能性和位置，通过投料前彻底除氧、防止氧进入、合理设计除氧抑制剂的加注、严格分析检测系统中氧含量等方法，设法排除氧的作用，消除金属离子，钝化清理过氧化物等措施，抑制过氧化物、端聚物的生成。

整理丨刘璐

（后期可访问协会化危为安危险化学品安全培训在线平台观看演讲视频）

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来源：中国化学品安全协会

编辑：静安

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